- Во время операций по постобработке лезвия корродируют и деформируются в течение нескольких дней;
- Обрезанные волокна теряют концы и имеют неодинаковую длину;
- Частые простои для замены лезвий не только требуют трудозатрат, но и замедляют работу всей производственной линии.
Выбор режущих лезвий из кобальтового сплава SYTOP решает эти проблемы.
Последующая обработка вискозного штапельного волокна
После формовки вискозное штапельное волокно еще не является готовым продуктом. Остаточные примеси, такие как серная кислота, сульфаты и сера, содержащиеся в волокнах, серьезно ухудшают их физические свойства, окрашиваемость и могут вызывать появление цветных пятен или разрывов нити в последующих тканях. Основная задача последующей обработки заключается в удалении этих примесей, при этом этап «резки» точно разрезает непрерывные пучки волокон на заданные длины.
Факторы, которые следует учитывать при выборе материала для режущих лезвий
Устойчивость к кислотной коррозии
При последующей обработке присутствуют остатки кислоты. На некоторых лезвиях уже через 3–5 дней использования в кислой среде появляются ржавые пятна на режущих кромках. Это не только снижает точность резки, но и приводит к попаданию ржавчины на волокна, что ухудшает качество готовой продукции.
Износостойкость и предотвращение сколов
Износостойкость режущих лезвий напрямую определяет непрерывность работы производственной линии. Во время высокоскоростной резки мелкие примеси (например, твердые фрагменты целлюлозы) могут иногда загрязнять пучок волокон. Лезвия, не обладающие достаточной прочностью, подвержены сколам — когда сколотая кромка разрывает волокна, создавая короткие волокна. В тяжелых случаях это может привести к несоответствию всей партии.
Почему стоит выбрать кобальтовый сплав?
Быстрорежущая сталь (HSS)
Вариант начального уровня, подходящий только для мелкосерийного производства. Обычная быстрорежущая сталь — самый базовый материал для режущих лезвий, с твердостью по шкале HRC 55-58. Она обладает слабой износостойкостью и плохими антиадгезионными и антикоррозионными свойствами. Ее преимущества заключаются в низкой стоимости, но она имеет короткий срок службы, высокую склонность к образованию ворса и подверженность ржавчине.
Карбид вольфрама (WC)
Подходит для волокон высокой твердости. Карбид вольфрама обладает самой высокой износостойкостью среди четырех материалов (твердость по шкале HRC 62-65), сроком службы 45-60 дней и отличной коррозионной стойкостью. Однако он обладает низкой прочностью и склонен к сколам при высокоскоростной работе, что делает его непригодным для волокон с тонким дениером. Кроме того, его стоимость закупки немного выше, а сложность заточки кромок приводит к повышенным затратам на техническое обслуживание.
Кобальтовый сплав (стеллит)
Подходит для основного высокоточного производства. Этот кобальтовый сплав имеет твердость HRC 42-51, предлагая сбалансированное сочетание прочности и твердости. Его износостойкость в 3–5 раз превышает износостойкость стандартной быстрорежущей стали, а циклы замены продлеваются до 30–45 дней. Низкое поверхностное натяжение снижает адгезию волокон, устраняя необходимость в частой очистке. Проходит 48-часовые испытания в солевом тумане и устойчив к коррозии в условиях высокой влажности. Равномерная структура материала обеспечивает точность заточки кромки в пределах 0,01 мм, стабилизируя показатели волосатых волокон ниже 0,5% для вискозных волокон менее 1,2 ден.
Заключение
Выбор правильного режущего лезвия позволяет снизить затраты и повысить эффективность операций постобработки. Подбор материала для режущих лезвий для вискозного штапельного волокна заключается в точном согласовании требований процесса с свойствами материала. Для большинства предприятий сплавы Stellite становятся предпочтительным выбором, так как они решают основные проблемы постобработки: кислотостойкость, износостойкость и устойчивость к сколам. Это обеспечивает высокое качество штапельного волокна и минимальные потери времени на простои.
Если вы не уверены в выборе оптимального материала для вашего конкретного процесса или хотите запросить пробные образцы сплавов на основе кобальта, свяжитесь с нами. Мы можем помочь в решении таких проблем, как частая замена ножей и высокие потери волокна.
